Som tatt ut av en «Hvordan den lages»- episode

Midt i et smørøye av majestetiske fjelltopper og en vidstrakt Romsdalsfjord ligger Plasto AS – bedriften som i fjor var blant topp ti i Norges Smarteste Industribedrift, og året før kapret 2. plassen. Men det som foregår i fabrikken står i sterk kontrast til de naturskjønne omgivelsene. Her jobber nemlig 24 roboter på 17 produksjonsceller for å sprøytestøpe produkter i plast døgnet rundt. Det er fengslende å se robotene i sving, og fascinerende å tenke på hvordan de kommuniserer både med hverandre via intranettet, og operatørene via mobiltelefonen.

– Vi jobber mye med produksjonsteknologi, og mye av grunnen til at vi kan produsere i Norge er nettopp fordi vi har mye god kompetanse om automasjon, sier Lars Stenerud, som eier Plasto sammen med sin bror, Knut Johan Stenerud.

Setter sammen team for å lage ny kunnskap

Plasto ble stiftet i 1955 av Odd Stenerud. To generasjoner senere ivaretar Stenerud-brødrene bestefarens verdier. – Vi har en filosofi om at kunnskap bygger på kunnskap, og vi bruker mye tid og ressurser på forskning og utvikling. Vi starter forskningsprosjekter med mange av våre kunder der vi kan gå sammen med for eksempel SINTEF eller NTNU for å lage nye teknologier, sier Knut Johan. Et eksempel på et slikt forskningsprosjekt er da Plasto skulle finne ut om det gikk an å lage autovernstolper i plast. Selve prosjektet viste seg ulønnsomt å kommersialisere, men spørsmålene som ble stilt i forskningsfasen løste ut ideen om hvordan man kunne støpe produkter som er større enn støypemaskinene. – Det blir som å steke et brød som er lengre enn stekeovnen. Autovern-prosjektet gjorde at vi løste dette problemet og det har gitt kunnskapsgrunnlag for å kunne produsere komponenter til senger, seismikk og vakuumtoalettsystemer, forteller Lars. Autovern-prosjektet løste også ut teknologiske muligheter som Plasto i dag anvender for havbruk, til varmeveksler-systemer og til olje- og gassindustrien. – Du må ha en slags kunnskapsproduksjon i parallell med den vanlige produksjonen. Den kunnskapen du produserer i hvert prosjekt gir grunnlag for nye produkter i fremtiden – det er sånn vi tenker, sier Lars, og følges opp av broren: – Å gjøre ting smart har det vært tenkt på to generasjoner før oss. Vi er veldig tunge på forskning og utvikling i forhold til å være en så liten bedrift. Vi hadde 70 millioner i omsetning i 2016 og brukte over 15 millioner av de på forskning, sier han.

Tar miljøet på alvor

Søppel i havet er et alvorlig problem for fremtidens bærekraft, og plasten er kanskje den verste synderen. For Plasto sine produkter kan det se ut til at en løsning på denne utfordringen er rett rundt hjørnet. –  Vi tar problemstillingen med plast i havet på alvor, for vi lager jo produkter til havbruk. Vi er med i to prosjekter som heter Sustainable Innovation og MegaMold. Det siste er satt sammen av Akva Group, Pipelife, NTNU og SINTEF og her forsker vi blant annet på hvordan vi kan hente tilbake havbruksutstyret som er «brukt opp», og så lage nye produkter igjen. Dette er vi veldig nære å realisere og i løpet av et par år vil kanskje 50 prosent av den plasten vi bruker inn mot markedet være gjenbruksmaterialer, sier Lars. Utviklingen av bærekraftige løsninger er et viktig element for at en lokalbedrift som Plasto skal kunne overleve i tøff, internasjonal konkurranse. Samtidig har brødrene en teori om at det er like viktig å bruke kreftene der det gjelder. – Det blir litt som Klæbo gjorde i OL nå: Skal du vinne må du bruke hodet og krefter smart. Vi må bruke kreftene og ressursene til bedriften vår på best mulig måte. Vi bruker mye ressurser på å komme dit, helt ned på utdanning av egne lærlinger mot automasjon, sier Knut Johan.

«Det har vært en ære å bli nominert»

Over de siste årene har antall «tradisjonelle» operatører hos Plasto gått fra 30 stykker til en håndfull og antallet med fagbrev nærmer seg 100 prosent. Selv om robotene gjør det meste av det tunge arbeidet i dag, er det fortsatt behov for menneskelig kompetanse, og da er dyktige lærlinger en viktig faktor. – Lærlinger er jo rekruttering til fremtidens fagfolk i bedriften, så skal du jobbe her etter utdanning må du være fremme i skoene. De som vil jobbe her må være faglig dyktig og tørre å høste erfaringen som er her. Også må de klare å komme seg opp om morgenen, sier Lars med glimt i øyet. Brødrene Stenerud mener begge de er litt konkurransemennesker og synes det har vært en ære å bli nominert til Norges Smarteste Industribedrift to år på rad. – Det viser hva du kan få til med hardt, ærlig arbeid, og ikke minst skaper det interesse blant de unge. Vi synes jo denne industrien er spennende, men vi vil også at studentene skal synes det er kult å jobbe her – og det får denne konkurransen frem, sier Knut Johan.

PÅMELDING

Andre blogginnlegg

Ordren som endret alt

Hexagon Ragasco er verdensledende innen gassbeholdere av komposittmaterialer – og en av Norges smarteste industribedrifter.

Smeden som ikke kunne fiske

Det var en gang en sjøsyk unggutt som ville bidra til Sildefisket i Molde på annet vis enn som mannskap på en gyngende båt.